Road2K - Customer Focus

Die größte Stärke der MAAG Group ist es, den Kunden zu verstehen, ihn zu beraten und gemeinsam mit ihm die beste Lösung zu finden. Bei der Entwicklung neuer Produkte oder beim Auslegen komplexer Anlagen steht immer der Kunde und sein spezifisches Bedürfnis immer Fokus. Mit der Voice of the Customer sammeln wir wertvolles Wissen, das uns hilft, die Organisation effizienter aufzubauen, bessere Produkte und Dienstleistungen zu entwickeln und somit dem Kunden die perfekte Lösung für seine Anwendung zu bieten.

Massgeschneiderte Kundenlösungen

Mit unseren fünf Versuchs- und Entwicklungszentren zum Testen neuer Kunststoffe und Anwendungen stehen wir unseren Kunden als Innovationspartner in der Polymerherstellung zur Seite. Gemeinsam mit dem Kunden ermittelt MAAG Group die besten Komponentenvarianten, um den Prozess und die erforderlichen Leistungskriterien vor dem Kauf neuer Anlagen kundengerecht zu optimieren.

Julia Ramge, Process Engineer im MAAG Group Test Center in Grossostheim, Deutschland, teilt ihre Erfahrungen:

„Ein Kunde produziert Stranggranulat und hat hier mit sehr hohem Staubaufkommen zu kämpfen. Bei Versuchen in unserem Test Center konnte durch gezieltes Anpassen von Abzugsgeschwindigkeit und Granulatgröße die Temperatur bei Schnitt um einige Grad erhöht werden. Der Staubanteil konnte dadurch fast um die Hälfte reduziert werden!“

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Erfahren Sie mehr über unsere Versuchs- und Entwicklungszentren

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Ein weiterer Kunde verarbeitet ein breites Spektrum an hochgefüllte Compounds und Masterbatch auf einer Unterwassergranulierung. Mit dem vorhandenen Zentrifugaltrockner werden die Granulate bei einigen Rezepturen nahezu komplett zerschlagen. Die Folge: Viel Staub, zugesetzte Siebe, eine schlechte Granulatqualität und häufiger Anlagenstillstand. Durch Austausch der Zentrifuge durch einen DURO Bandtrockner, bei welchem die Granulate kaum mechanisch beansprucht werden, konnte das Problem gelöst werden. Die Stillstandzeiten für Reinigung konnten so deutlich reduziert und eine höhere Anlagenverfügbarkeit erreicht werden.

Beste Beispiele für unser lösungsorientiertes Arbeiten:

Profilextrusion:

Der Kunde produziert seit Jahren höchst erfolgreich technische Profile aus Kunststoff für Bau- und Industrieunternehmen in aller Welt. Doch nun war eine Extrusionslösung für extrem kleine Kunststoffprofile – gerade mal so breit wie zwei nebeneinanderliegende Zahnstocher – gefragt, selbst ausgefeilte Extruder stiessen an ihre technischen Grenzen. MAAG Group löste das Problem erfolgreich durch eine massgeschneiderte Systemlösung mit intelligentem Einsatz einer anwendungsspezifisch konfigurierten extrex Zahnradpumpe.

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Recycling:

Ein auf Thermoplaste auf Styrolbasis spezialisiertes Recyclingunternehmen mit Sitz in Nürnberg, benötigte einen Filter mit einem hohen Durchsatz bei hoher Filtrationsleistung und zuverlässiger, kontinuierlicher Verfügbarkeit über lange Laufzeiten. Da der Kunde Recompounds für hochwertige Anwendungen herstellt, muss der Filter zuverlässig Verunreinigungen bei minimalem Schmelzeverlust abscheiden.

Diesen anspruchsvollen Anforderungen wurde MAAG Group gerecht mit dem selbstreinigenden Hochleistungsfilter ERF 350.

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Voice of the Customer

Bryan Adams, COO: Somerset Recycling Services, Inc

„Somerset Recycling hatte Probleme mit dem Schieber-Platten-Siebwechsler, da dieser Druckschwankungen verursachte, die zu Ausfallzeiten der Granulieranlage führten. Der Ettlinger ERF hat dieses Problem für uns vollständig gelöst, da er unabhängig von den Schwankungen des Eingangsmaterials druckstabil ist. Wir haben unseren ERF250 seit Juli 2013 in Betrieb und können nicht genug über unsere Erfahrungen sagen. Zuverlässige kontinuierliche Schmelzefiltration, langlebige Siebe und großartiger Service von Mike und seinem Team in Atlanta. Wir haben gerade einen weiteren ERF250 bestellt und können es kaum erwarten, mit der Produktion zu beginnen.“
Scott Saunders, General Manager, KW Plastics Recycling Division

„Wir haben gerade unseren 15. ERF-Schmelzefilter von Ettlinger erhalten. Seit wir 2013 begonnen haben, die kontinuierliche Drehtrommeltechnologie von Ettlinger einzusetzen, haben wir viele Verbesserungen in unserem Betrieb festgestellt. Vielen Dank an Ettlinger, dass Sie uns helfen, an der Spitze zu bleiben.“
Gheorghe Campan, Managing Director of CANDI Plastic Recycling GmbH, Sollenau/Austria

„Mit leistungsstarken Schmelzefiltern können wir Schadstoffe aus verunreinigtem Inputmaterial so gründlich entfernen, dass wir in der Lage sind, Regranulate von höchster Qualität für unsere Kunden zu produzieren.“
Wilfried Leuders , General Manager, KVG Kunststoffveredelung Gronau GmbH

„Bei der Arbeit mit verschiedenen Arten von papierverschmutzten Folien aus PP und SBS haben wir erfolglos Schieberplatten- und Rückspülsiebwechsler ausprobiert. Der selbstreinigende, kontinuierliche Schmelzefilter von Ettlinger hat uns beeindruckt, da er die einzige Lösung ist, die eine qualitativ hochwertige Filtration im Dauerbetrieb ohne Siebwechsel für fast ein ganzes Jahr garantiert. In Kombination mit sehr geringen Schmelzeverlusten ist dies der effektivste Weg, um diese Art von Polymeren zu recyceln.“
Industrie Polieco

„Die geringere Pumpengröße, das geringere Gewicht, die niedrigere Drehzahl und das höhere spezifische Volumen im Vergleich zu den Wettbewerbern waren die Hauptargumente, die uns überzeugt haben, MAAG zu wählen.“
Phil Kluetz, Maintenance Manager at Profol

„Eine unserer Extrusionspumpen hatte nach 19 Jahren hervorragenden Betriebs ein Leck in der Dichtung, so dass wir sie zur Überprüfung und Reparatur einschickten. Das Service- und Wartungsteam von MAAG gab sich alle Mühe, mir meine Pumpe vor der Inbetriebnahme einer kritischen Anlage wieder zur Verfügung zu stellen. Die Kommunikation und der Service gehörten zu den besten, die ich in meiner Wartungslaufbahn erlebt habe.“
Sandy Guthrie, ADG Solutions:

„MAAG-Pumpen können eine Menge einstecken und laufen trotzdem weiter!
Jim Johnson
„Wir arbeiten jeden Tag im Zweischichtbetrieb und werden bei Bedarf auf drei Schichten erweitert. Stillstandzeiten sind praktisch ausgeschlossen. Wenn die Anlage einmal gestartet ist, läuft sie stundenlang. Nur bei einem Materialwechsel müssen wir abschalten, und das wird entsprechend geplant. Wir kontrollieren die Anlage nur etwa alle halbe Stunde, während sie einfach weiter Pellets produziert. Wenn wir unseren Betrieb ausweiten müssen, werde ich mich sicher wieder an GALA wenden. Nochmals vielen Dank für die Unterstützung, die Sie uns gegeben haben. Ich weiß das wirklich zu schätzen.“
Bob Anthony, O’Neil Color and Compounding Plant Manager

„O’Neil Color and Compounding setzt seit mindestens 17 Jahren GALA-Granulatoren ein, und die Zahl der von uns betriebenen GALA-Unterwassergranulatoren nimmt jedes Jahr zu. Im Zuge unserer Expansion und unseres Wachstums sind die Granulieranlagen von GALA zu unserer bevorzugten Lösung geworden. Jedes Mal, wenn wir unsere Produktion erweitern, sei es durch die Installation einer neuen Produktionsanlage oder die Modernisierung bestehender Linien, ist GALA Teil des Prozesses. Inzwischen verfügen wir über eine ganze Reihe von Anlagen unterschiedlicher Größe und Ausführung. Wir sind in der Lage, eine Vielzahl von Polymeren zu granulieren und eine Granulatqualität zu erzielen, die andere Granulatoren nur schwer oder gar nicht erreichen können. In Anbetracht des Kundensupports, der Zuverlässigkeit und der Konstruktionsqualität, die wir erhalten, fällt uns die Entscheidung für eine Aufrüstung leicht.“
More Voices of the Customer:

„This morning the new M-JSG 900 was successfully launched on schedule with the first test product! With this we are well within the current schedule, which foresees to qualify 4 products this week! Our project team would like to thank all MAAG employees who take part in this success! By replacing the old plant ATG 600 year of construction 1990 with the new M-JSG 900, an increase in throughput of 100% from 2.5 – 3 t/h to 5.0 – 6.0 t/h could be achieved.“

“A skilled operator can exchange knives and adjust the shear gap in just 20 to 30 minutes. And we are able to handle both very low and very high throughputs with the PRIMO. So it fits our needs perfectly. If a problem does occur, we just have to pick up the phone, and they come up with a solution in no time.”